FMEAとは？（故障モード影響解析）
FMEA（故障モード影響解析）は、製品や工程がどのように故障し得るかを特定し、各潜在 故障のリスクを評価し、顧客に到達する前に予防・検出する処置の優先順位を定める、体系的でチームベースの分析手法です。
FMEAとは何の略？（正式名称）
FMEAは Failure Mode and Effects Analysis（故障モード影響解析） の略です。故障モードは何かが故障する仕方であり、影響はその故障の結果です。解析は各故障のリスクを評価し、何を最初に 修正するかを優先順位付けします。別途、致命度解析を加えると「FMECA」と呼ばれることもあります。
FMEAは何に使う？
FMEAは、設計や工程をまだ低コストで変更できる早い段階で潜在故障を捉え、リスクをどのように評価し低減したかについての 文書化された、説明可能な記録を作成するために使われます。自動車のような規制産業では、通常AIAG-VDA標準に従う顧客要求でも あります。
FMEAの種類：DFMEA・PFMEA・MSR
AIAG-VDA標準には3つの主要な種類があります：
- 設計FMEA（DFMEA） — 製品や部品の設計における故障。
- 工程FMEA（PFMEA） — 製造・組立工程における故障。
- FMEA-MSR — 運用中のモニタリングとシステム応答で検出・処理される故障。
どちらを使うべきか迷ったら、DFMEA と PFMEA を比較してみてください。
FMEAのリスク評価：S・O・Dとアクション優先度
各潜在故障は1〜10の3つの尺度 — 重大度（S）、発生度（O）、検出度（D） — で評価します。 現行のAIAG-VDA標準はこれらを組み合わせて アクション優先度（高/中/低）を算出し、 これは旧来のリスク優先数（RPN）を置き換えました。 FMEAアクション優先度の計算方法と AIAG-VDA FMEAの7ステップをご覧ください。
品質・製造など産業別のFMEA
FMEAは航空宇宙と軍で始まり、今では自動車（AIAG-VDA）、医療機器、電子・半導体、一般製造で標準的な実務です。品質管理では 故障予防と継続的改善を支援し、シックスシグマ（DMAIC）や自動車のAPQPといったフレームワークの中にも現れます。
FMEAはいつ行う？
通常、新製品・新工程を導入するとき、重要な設計・工程変更を行うとき、繰り返す市場・品質問題に対応するとき、または新しい 顧客・規制要求を満たす必要があるときに行います。
よくある質問
- FMEAは何の略？
- FMEAはFailure Mode and Effects Analysis（故障モード影響解析）の略です。故障モードは製品や工程が故障する仕方であり、影響はその故障の結果です。
- FMEAを簡単に言うと？
- 製品や工程について、チームが3つの問いを体系的に立てる方法です：どのように故障し得るか、各故障はどれほど深刻か、顧客に到達する前に予防・検出するために何をすべきか。
- FMEAの主な種類は？
- 製品の設計FMEA（DFMEA）、製造・組立工程の工程FMEA（PFMEA）、運用中に処理される故障のための補足FMEA-MSR（モニタリングおよびシステム応答）です。
- FMEAとFMECAの違いは？
- FMECA（Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis）は、各故障がどれほど致命的かを定量化する致命度解析をFMEAに加えたものです。FMEAはアクション優先度などの評点でリスクを優先順位付けし、FMECAは別途の致命度ランキングを加えます。
- FMEAはシックスシグマやAPQPの一部？
- どちらでも使われます。シックスシグマではDMAICの分析・改善フェーズを支援し、自動車の品質計画ではSPC・MSA・PPAPとともにAPQPの中核ツールの1つです。
- QSA HubはFMEAの作成を助けますか？
- はい。QSA HubではDFMEA・PFMEA・FMEA-MSRをビジュアルキャンバスでAIAG-VDA標準に沿って作成し、アクション優先度を自動算出し、標準Excel形式へエクスポートできます。
関連記事: AIAG-VDA FMEA：7ステップ · DFMEA と PFMEA · RPNとアクション優先度（AP）
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